以前是“危废堆成山，处置犯难愁”，现在是“污油变原油，环保又增收”。 2025年，榆林炼油厂供排水车间以一系列精准技改与流程革新，成功啃下污油泥处置“硬骨头”，破解了长期困扰企业的环保与生产双重难题，实现生态效益与经济效益的“双向跃升”。

截至12月底，该车间含水污油泥产生量、库存量同步“瘦身”，累计回收净化油1181.1吨，创效超630万元，为炼油行业污油泥资源化利用打造了可复制、可推广的“榆炼样本”。

此前，污油泥处置曾是车间的“老大难”：含水高、库存“胀库”、离心机滤液二次污染形成“连环困局”，多具调节罐长期处于满负荷高液位运行状态。这不仅导致污油回收滞后、外排水质波动，生化池频繁遭受冲击，更暗藏“上游来水一旦波动，便影响全厂物料平衡”的运行风险，成为制约生产平稳的“堵点”与环保治理的“痛点”。

直面困境，车间管理层牵头成立攻坚小组，深入现场“解剖麻雀”，逐环节排查症结，对标行业先进经验，在不新增处理设施的前提下，量身定制了一套“低成本、高效率”的优化方案。四项核心技改“多点开花”、精准发力：将3具污油罐原有加温盘管升级为“暖气片”式加温器，让污油泥温度精准升至80℃，通过热力作用推动油、水、泥三相“高效分家”，分离效率较此前大幅提升；优化3具旧污油罐分层收油管线，重新规划油路走向，大幅拓展污油泥处置空间；靶向调整离心机滤液去向，将其引入污油罐进行二次深度处理，从根源上斩断二次污染“链条”；新增聚氯化铝铁加药线，精准配比药剂投放，让污油泥脱水效率“提质提速”，脱水率提高25%。

硬件升级之外，供排水车间更创新构建“闭环处置生态圈”：两条路径产生的滤液全部回流至污油罐循环处理，形成“污油泥—净化油—再生水—干泥”的全流程资源化利用链条，真正让每一滴“废料”都实现物尽其用。

技改“组合拳”同样打出亮眼成效：全年产生的7805吨含水污油泥中，多数实现厂内回炼，直接节省外运处置成本240余万元；回收的1060.68吨净化油直接替代原油采购，省下300余万元；污水处理装置运行压力大幅缓解，外排水质持续稳定达标，彻底扭转了以往“粗放式回收、委外式处置”的被动局面。

“我们将持续打磨污油泥处理全流程，深挖资源化利用潜力，让每一滴污油泥都释放最大价值。”车间负责人罗亚平信心满怀地表示。此次精益化改造不仅成功激活了企业降本增效的“一池春水”，更以技术创新为支点，为企业环保治理与高质量发展开辟了全新路径。

通讯员　申静　边瑞瑞